在三菱 PLC 定位控制中，由于涉及 PLC 程序、伺服 / 步进系统、机械结构等多环节，可能会出现各类故障。以下是常见故障及对应的解决方法：
一、定位不准或偏差过大
故障现象：
实际运动位置与目标位置偏差超出允许范围；
多次定位后偏差累积。
可能原因及解决方法：
电子齿轮比设置错误
检查伺服驱动器或 PLC 中电子齿轮比（分子 / 分母）是否与机械减速比、编码器分辨率匹配（公式：电子齿轮比 = （电机转一圈脉冲数 × 减速比） / 机械移动单位距离）。
重新计算并设置正确的电子齿轮比。
脉冲丢失或干扰
脉冲线（控制信号）未使用屏蔽线，或屏蔽层未单端接地，导致电磁干扰（如附近有变频器、电机线）。
更换带屏蔽的双绞线，屏蔽层连接 PLC 侧接地端；远离强干扰源，或增加滤波器。
机械传动误差
丝杠间隙、皮带松动、导轨卡顿等机械问题导致实际位移与脉冲指令不符。
调整机械结构（如紧皮带、消除丝杠间隙），或通过 PLC 程序增加 “backlash 补偿”（反向间隙补偿）。
伺服增益参数不当
伺服系统刚性不足（增益过低）导致响应滞后，或增益过高导致震荡。
重新调试伺服驱动器的位置环、速度环增益（可使用伺服自动增益调整功能）。
二、启动后不运动或运动异常
故障现象：
发送定位指令后，电机无动作；
电机抖动、异响或突然窜动。
可能原因及解决方法：
控制信号未生效
检查 PLC 输出的脉冲信号（脉冲 + 方向）是否正常（用示波器测量脉冲频率 / 幅值）；
确认定位启动条件（如启动信号 [ST]、原点复位完成 [ZSP]、报警复位 [RST] 等）是否满足，程序中是否有互锁逻辑导致指令被封锁。
伺服 / 步进驱动器报警
过流 / 过载：检查电机负载是否过大、线缆是否短路，降低负载或更换更大功率电机；
编码器故障：检查编码器线缆是否松动、断线，重新插拔或更换线缆；
过压 / 欠压：检查电源电压是否稳定，排除电网波动或电源故障。
查看驱动器报警代码（如过流、过载、过压、编码器故障等）：
原点复位异常
原点传感器（接近开关、光电开关）未触发，或原点信号接线错误。
检查传感器是否正常（用万用表测信号通断），调整传感器位置；确认 PLC 输入点与传感器接线对应。
程序指令错误
定位指令（如 PLSV、DRVI、DDRVI 等）参数错误（如脉冲数为 0、速度为 0），或模式设置错误（如绝对位置 / 相对位置混淆）。
监控 PLC 程序中定位指令的参数，修正脉冲数、速度及模式设置。
三、原点复位失败
故障现象：
执行原点复位时，电机不动作或找不到原点；
原点复位后位置偏移。
可能原因及解决方法：
原点传感器故障
传感器损坏或信号未传入 PLC（如接线松动、输入点烧坏）。
更换传感器，用 PLC 监控原点信号（X 点）是否正常触发；检查输入点接线和电源（通常为 DC24V）。
原点复位方向或速度错误
程序中设置的复位方向与机械原点位置相反，或速度过高导致冲过原点。
调整原点复位指令（如 ZRN）的方向参数（正 / 反转），降低复位速度（尤其是接近原点时的减速段）。
机械限位触发
复位过程中撞到硬限位（如行程开关），导致驱动器急停。
检查限位开关是否误触发，调整机械原点位置至限位前，或在程序中增加限位信号的预处理（如触发时反向移动）。
四、运行中突然停止或报警
故障现象：
定位过程中电机突然停止，PLC 或驱动器报警；
频繁出现 “跟随误差过大” 报警。
可能原因及解决方法：
跟随误差超范围
伺服系统响应速度跟不上指令速度（如负载突变、增益过低），导致指令位置与实际位置偏差超过驱动器设定的阈值。
降低运动加速度 / 速度，提高伺服增益；检查机械负载是否卡滞，清除异物或润滑导轨。
PLC 与定位模块通信故障
对于 QD75 等定位模块，若模块报错（如 ERR 灯亮），可能是模块未正常初始化、参数设置错误或通信总线（如 CC-link）故障。
检查模块电源和接线，通过 GX Works2/3 读取模块错误代码，重新初始化模块并下载正确参数；检查总线接头是否松动。
电源不稳定
伺服电源或 PLC 电源电压波动过大（如欠压、瞬间断电）。
加装稳压器或 UPS，检查电源容量是否匹配（避免多个设备共用同一电源导致过载）。
五、多轴联动时轨迹偏差
故障现象：
多轴同步运动（如圆弧插补）时，实际轨迹与理论轨迹不符。
可能原因及解决方法：
各轴参数不一致
不同轴的电子齿轮比、速度 / 加速度参数不匹配，导致运动不同步。
统一各轴的机械参数（如减速比），校准电子齿轮比；确保各轴加速度、加减速时间一致。
轴间耦合误差
机械结构（如龙门架、同步带）的刚性不足，导致多轴运动时受力变形。
加强机械刚性，或通过 PLC 程序进行轴间补偿（如根据负载动态调整各轴速度）。
总结：故障排查步骤
观察报警信息：优先查看 PLC 错误代码（如 GX Works 中的 “诊断”）和驱动器报警代码，缩小排查范围；
检查硬件连接：确认脉冲线、电源线、传感器线的接线是否牢固，有无断线或短路；
验证程序逻辑：监控定位指令的输入条件、参数是否正确，模拟测试关键信号；
分步隔离故障：断开机械负载，单独测试电机是否正常运行，区分是电气问题还是机械问题。
通过以上方法，可快速定位并解决三菱 PLC 定位控制中的常见故障，确保设备稳定运行。
