三菱 PLSR 指令加减速时间设定全解析（含案例 + 注意事项）

三菱 PLC 的 PLSR 指令（脉冲输出 + 加减速控制指令）是运动控制核心指令，用于控制步进电机 / 伺服电机的定速运行 + 平滑加减速过渡，避免启停冲击。其加减速时间的设定需结合电机性能、负载需求，同时遵循指令逻辑规则，以下是详细说明：

一、PLSR 指令基础格式（以 FX 系列为例）

指令格式：

PLSR S1 S2 D1 D2（部分三菱 PLC 型号格式为PLSR S1 S2 D，仅需 3 个参数，减速时间默认与加速时间一致，此处以通用 4 参数格式为主）

参数含义（关键！直接影响加减速）：

简化格式（3 参数）：

PLSR S1 S2 D

• 无 D2 参数时，减速时间 = 加速时间（默认一致），适合对加减速对称性要求高的场景（如往复运动）。

二、加减速时间的核心设定逻辑

PLSR 指令的加减速是线性加减速（速度随时间均匀上升 / 下降），设定时需满足两个核心条件，否则会出现 “无法达到目标速度”“启停冲击” 等问题：

1. 加减速时间的本质：速度过渡的 “缓冲时长”

• 加速时间（D1）：电机从静止（0 Hz）加速到目标速度（S1）所需的时间，越长越平缓，越短启动越快但冲击越大；

• 减速时间（D2）：电机从目标速度（S1）减速到静止（0 Hz）所需的时间，同理，越长停止越平缓，避免负载惯性导致的过冲。

2. 必须满足：加减速所需脉冲数 ≤ 总脉冲数（S2）

PLSR 指令的运动过程分为 3 段：加速段→匀速段→减速段（若总脉冲数不足，会跳过匀速段，直接 “加速→减速”）。

关键公式（判断是否能达到目标速度）：

加减速总脉冲数 = (S1 × D1) / 2 + (S1 × D2) / 2 = S1 × (D1 + D2) / 2

• 要求：加减速总脉冲数 ≤ 总输出脉冲数（S2）→ 若不满足，电机无法达到 S1 设定的目标速度，会在加速到 “最大可能速度” 后直接减速，导致实际位移误差。

示例：

若设定 S1=1000 Hz（目标速度），D1=100 ms（加速时间），D2=100 ms（减速时间），则：加减速总脉冲数 = 1000 × (100+100)/2 = 100000 脉冲→ 总脉冲数 S2 需≥100000，否则无法达到 1000 Hz 目标速度。

三、加减速时间设定步骤（结合实际场景）

步骤 1：明确基础参数

先确定 3 个固定参数：

• 目标速度 S1：根据电机额定速度（如步进电机额定转速 1500 rpm，细分 16，对应脉冲频率 = 1500×16/60=400 Hz）；

• 总脉冲数 S2：根据位移需求（如电机螺距 5mm，需移动 50mm → 脉冲数 = 50/5× 细分 = 2000）；

• 输出端子 D：固定选 Y0 或 Y1（FX1N 高速输出限制）。

步骤 2：设定加减速时间（核心）

原则 1：根据负载特性调整

• 轻负载（如小型传送带、精密机构）：加减速时间可短（50~200 ms），响应更快；

• 重负载 / 大惯性（如大型机械臂、风机）：加减速时间需长（300~1000 ms），避免电机过载或负载滑移。

原则 2：满足 “加减速总脉冲数 ≤ S2”

结合公式反向推导：若已知 S1=800 Hz，S2=50000 脉冲，要求加速时间 = 减速时间（D1=D2），则：50000 ≥ 800 × (D1 + D1)/2 → 50000 ≥ 800×D1 → D1 ≤ 62.5 ms→ 可设定 D1=D2=60 ms（留余量，避免接近临界值）。

原则 3：参考电机厂商建议

步进电机 / 伺服电机手册会标注 “推荐加减速时间”（如 “建议≥200 ms”），需优先遵循，避免电机丢步、发热。

步骤 3：实操案例（FX1N 控制步进电机）

需求：

• 电机：步进电机，额定速度 1000 Hz（细分 16，转速 1000×60/16=375 rpm）；

• 位移：需移动 100 mm，螺距 10 mm → 总脉冲数 S2=100/10×16=160 脉冲；

• 负载：轻负载（小型推料机构）。

参数设定：

• S1=1000 Hz（目标速度）；

• S2=160 脉冲（总位移）；

• 计算加减速时间：加减速总脉冲数 ≤ 160 → 1000×(D1+D2)/2 ≤160 → D1+D2 ≤ 0.32 ms（显然不满足，需降低目标速度）；

• 调整 S1=200 Hz（降低目标速度）：100×(D1+D2)/2 ≤160 → D1+D2 ≤ 1.6 ms → 设定 D1=0.8 ms，D2=0.8 ms；

• 指令写法：PLSR K200 K160 K0.8 K0.8 Y0（或简化为PLSR K200 K160 Y0，D1=D2=0.8 ms）。

四、常见问题与解决方案

问题 1：设定加减速时间后，电机启停仍有冲击

• 原因：加减速时间过短，或负载惯性大于电机扭矩；

• 解决方案：延长加减速时间（如从 100 ms 改为 300 ms），或检查电机扭矩是否匹配负载。

问题 2：电机无法达到设定的目标速度（S1）

• 原因：加减速总脉冲数 > 总脉冲数（S2），或目标速度 S1 超过电机额定频率；

• 解决方案：

1. 增加总脉冲数 S2（若位移允许）；

2. 降低目标速度 S1；

3. 缩短加减速时间（需平衡冲击）。

问题 3：指令执行后无脉冲输出（加减速无效）

• 原因：输出端子未选高速端子（如选 Y2 而非 Y0/Y1），或参数类型错误（如加减速时间用小数而非整数）；

• 解决方案：

1. 确认端子为 Y0/Y1（FX1N 限制）；

2. 加减速时间需为整数（K 值，如 K100=100 ms，不可写 K100.5）。

问题 4：加减速时间设定后，实际时间与设定值不一致

• 原因：PLC 扫描周期影响（PLSR 指令为高速指令，扫描周期过长会干扰）；

• 解决方案：优化程序，缩短扫描周期（如减少不必要的循环指令），或启用 PLC 的 “高速指令优先执行” 功能。

五、关键注意事项

1. 单位统一：加减速时间单位为 “毫秒（ms）”，目标速度单位为 “赫兹（Hz）”，需避免单位混淆；

2. 32 位扩展：若总脉冲数 S2 超过 32767（16 位上限），需用PLSR3指令（32 位脉冲指令），否则会溢出；

3. 减速时间独立设定：若负载停止时易过冲（如惯性大），可单独延长减速时间（如 D1=200 ms，D2=500 ms）；

4. 禁止中途修改：PLSR 指令执行过程中，不可修改 S1、D1、D2 参数，否则会导致运动异常；

5. 伺服电机适配：若控制伺服电机，加减速时间需与伺服驱动器的 “电子齿轮比” 匹配，避免速度冲突。

总结

PLSR 指令的加减速时间设定核心是 “匹配负载 + 满足脉冲数条件”：轻负载短时间、重负载长时间，同时确保加减速总脉冲数不超过总输出脉冲数。实际应用中，建议先按电机手册推荐值设定，再通过实操微调（如逐步缩短时间至无冲击、无丢步），即可实现平滑运动控制。

若需针对具体场景（如重负载、长位移、伺服电机）细化参数，可提供电机型号、负载特性等信息，进一步精准设定！